Lo stabilimento di Torslanda, nella città svedese di Goteborg, rappresenta da sempre il cuore pulsante della produzione Volvo. Per adeguare questo impianto storico alle sfide della mobilità elettrica, il costruttore ha messo sul tavolo un investimento significativo: oltre 600 milioni di euro destinati a modernizzare completamente i processi manifatturieri e le infrastrutture dedicate alla nuova EX60.

L'operazione non è passata inosservata a livello politico. Alla cerimonia di inaugurazione dei nuovi impianti era presente Ebba Bush, ministro svedese per l'Energia, le Imprese e l'Industria, a sottolineare l'importanza strategica del progetto per l'economia nazionale. Le trasformazioni riguardano molteplici aree: un nuovo sistema di pressofusione per componenti strutturali in alluminio, un reparto dedicato all'assemblaggio delle batterie, moderni impianti di verniciatura e una nuova linea di assemblaggio finale.

La tecnologia del mega casting: meno pezzi, più efficienza

Il cambiamento più rivoluzionario riguarda l'implementazione della tecnologia del mega casting, una soluzione innovativa che trasforma radicalmente il modo di realizzare le parti strutturali. Anders Bell, Chief Engineering & Technology Officer di Volvo, spiega come il progetto fosse basato su obiettivi differenti da quelli tradizionali: ridurre il peso complessivo del veicolo, abbattere i costi senza compromessi qualitativi, e utilizzare metodi e tecnologie non convenzionali per l'industria automobilistica europea.

Il mega casting sfrutta la fusione in alta pressione (high-pressure die casting, HPDC) dell'alluminio per creare componenti di grandi dimensioni in un'unica operazione. L'impatto è tangibile considerando il pavimento posteriore della EX60: precedentemente realizzato assemblando circa cento parti separate, ora viene prodotto come un singolo componente direttamente nello stabilimento. Questo passaggio comporta vantaggi misurabili:

  • Riduzione drastica dei tempi di produzione: da settimane o mesi a pochi giorni
  • Minore necessità di logistica e stoccaggio di semilavorati
  • Riduzione complessiva dei costi di questa sezione dell'auto pari a circa un terzo
  • Minor impatto ambientale nella fase di trasporto e lavorazione

Sostenibilità e circolarità nel processo produttivo

Altro aspetto cruciale dell'innovazione riguarda la sostenibilità ambientale. Attualmente, metà dell'alluminio utilizzato negli impianti di Torslanda proviene da fonti riciclate. Il piano della casa svedese prevede di raggiungere il 100% di alluminio secondario nel medio termine, garantendo un ulteriore contenimento dei costi e un impatto ecologico sensibilmente ridotto.

La progettazione del nuovo pavimento posteriore tiene conto anche della riparabilità. In caso di danno, è possibile sostituire solo la porzione interessata senza necessariamente cambiare l'intero componente, limitando i costi di riparazione dopo incidente e prolungando la vita utile del veicolo.

L'implementazione del mega casting a Torslanda rappresenta il primo passo di un'espansione tecnologica più ampia. Lo stabilimento Volvo di Kosice, in Slovacchia, ereditarà presto questa medesima tecnologia per i futuri modelli in arrivo, consolidando una strategia produttiva orientata all'efficienza e all'innovazione su scala europea.